(വേണ്ടിവൃത്താകൃതിയിലുള്ള ലിങ്ക് ചെയിനുകൾസിമൻറ് പ്ലാന്റുകളിലെ ബക്കറ്റ് എലിവേറ്ററുകൾ, പവർ പ്ലാന്റുകളിലെ ആഷ്/സ്ക്രാപ്പർ കൺവെയറുകൾ തുടങ്ങിയ ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റുന്ന ആപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ ഇത് ഉപയോഗിക്കുന്നു. വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധത്തിനായി ഉയർന്ന ഉപരിതല കാഠിന്യത്തിന്റെയും ആഘാതത്തെയും ക്ഷീണത്തെയും നേരിടാൻ കരുത്തുറ്റതും ഡക്റ്റൈൽ ആയതുമായ ഒരു കോർ ഈ ഘടകങ്ങൾക്ക് ആവശ്യമാണ്.
കാമ്പുമായി നന്നായി ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന, ആഴത്തിലുള്ളതും ലോഹശാസ്ത്രപരമായി മികച്ചതുമായ ഒരു കേസ് സൃഷ്ടിക്കുക എന്നതാണ് ലക്ഷ്യം. ഈ പ്രക്രിയയിൽ നിരവധി നിർണായക ഘട്ടങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു:
ഘട്ടം 1: പ്രീ-ട്രീറ്റ്മെന്റ് (ഓപ്ഷണൽ)
- പ്രക്രിയ: സാധാരണവൽക്കരിക്കുന്നു.
- ഉദ്ദേശ്യം: ധാന്യ ഘടന പരിഷ്കരിക്കുന്നതിനും അസംസ്കൃത ചെയിൻ ലിങ്കുകളുടെ യന്ത്രക്ഷമത/വെൽഡബിലിറ്റി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും.
- റഫറൻസ് പാരാമീറ്റർ: ലിങ്കുകൾ 880–920°C വരെ ചൂടാക്കി വായുവിൽ തണുക്കാൻ അനുവദിക്കുക.
ഘട്ടം 2: കാർബറൈസിംഗ്
ഉപരിതലത്തിലേക്ക് കാർബൺ വ്യാപിക്കുന്ന പ്രധാന പ്രക്രിയയാണിത്. ഈ ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക് ഗ്യാസ് കാർബറൈസിംഗ് ആണ് ഏറ്റവും സാധാരണവും നിയന്ത്രിക്കാവുന്നതുമായ രീതി.
- ഉദ്ദേശ്യം: ഉപരിതല കാർബണിന്റെ അളവ് സമ്പുഷ്ടമാക്കുക, അതുവഴി കെടുത്തിയ ശേഷം അത് വളരെ കഠിനമാക്കാൻ കഴിയും.
- താപനില: 880–930°C. കേസ് ഡെപ്ത് ഏകീകരിക്കുന്നതിന് സ്ഥിരമായ താപനില നിയന്ത്രണം അത്യന്താപേക്ഷിതമാണ്.
- അന്തരീക്ഷം: കാർബൺ സമ്പുഷ്ടമായ അന്തരീക്ഷം, സാധാരണയായി മീഥേൻ അല്ലെങ്കിൽ പ്രൊപ്പെയ്ൻ പോലുള്ള ഹൈഡ്രോകാർബൺ കൊണ്ട് സമ്പുഷ്ടമായ എൻഡോതെർമിക് വാതകം. കാർബൺ സാധ്യത ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം നിയന്ത്രിക്കണം.
- കാർബൺ സാധ്യത: അമിതമായ കാർബൈഡുകൾ രൂപപ്പെടാതെ പരമാവധി കാഠിന്യത്തിന് ഒപ്റ്റിമൽ ഉപരിതല കാർബൺ സാന്ദ്രത കൈവരിക്കുന്നതിന് 0.8–1.0% നിലനിർത്തുക.
- സമയം: ആവശ്യമുള്ള കേസ് ഡെപ്ത് അനുസരിച്ചാണ് നിർണ്ണയിക്കുന്നത്. ഡിഫ്യൂഷൻ സമയത്തെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്:
- 1.0 മില്ലീമീറ്റർ കേസ് ഡെപ്തിന്: ഏകദേശം 8–10 മണിക്കൂർ.
- 1.5 മില്ലീമീറ്റർ കേസ് ഡെപ്തിന്: ആനുപാതികമായി കൂടുതൽ സമയം.
- ഡെപ്ത് സ്പെസിഫിക്കേഷൻ: ഹെവി-ഡ്യൂട്ടി ചെയിനുകൾക്ക്, ഗണ്യമായ ഒരു കെയ്സ് ഡെപ്ത് ആവശ്യമാണ്.
- റൂൾ ഓഫ് തമ്പ്: ബാർ വ്യാസത്തിന്റെ 0.1 മടങ്ങ് മുതൽ ബാർ വ്യാസത്തിന്റെ 0.21 മടങ്ങ് വരെയുള്ള ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ കാർബറൈസിംഗ് ആഴം പലപ്പോഴും നിർമ്മാതാക്കൾ വ്യക്തമാക്കുന്നു.
- സമ്പൂർണ്ണ ആഴം: സാധാരണയായി 0.5 മില്ലിമീറ്റർ മുതൽ 2.0 മില്ലിമീറ്റർ വരെയാണ്, സ്ലാഗ്, സിമന്റ് പ്രയോഗങ്ങൾക്ക് 1.0–1.5 മില്ലിമീറ്റർ സാധാരണമാണ്.
ഘട്ടം 3: ശമിപ്പിക്കൽ
- ഉദ്ദേശ്യം: ഉയർന്ന കാർബൺ ഉപരിതല പാളിയെ കട്ടിയുള്ളതും, ധരിക്കാൻ പ്രതിരോധിക്കുന്നതുമായ മാർട്ടൻസിറ്റിക് ഘടനയാക്കി മാറ്റുക.
- മീഡിയം: ഈ അലോയ് സ്റ്റീലുകൾക്ക് എണ്ണയാണ് ഏറ്റവും ഇഷ്ടം. ഓയിൽ ക്വഞ്ചിംഗ് ഉയർന്ന കാഠിന്യം കൈവരിക്കുന്നതിന് ആവശ്യമായ വേഗതയേറിയ തണുപ്പിക്കൽ നിരക്ക് നൽകുന്നു, അതേസമയം വെള്ളം ക്വഞ്ചിംഗുമായി ബന്ധപ്പെട്ട വികലതയ്ക്കും വിള്ളലിനും സാധ്യത കുറയ്ക്കുന്നു.
- താപനില: കൂടുതൽ ഏകീകൃതമായ തണുപ്പിക്കൽ നിരക്കിനായി 60–80°C-ൽ മുൻകൂട്ടി ചൂടാക്കിയ എണ്ണ പലപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കുന്നു.
ഘട്ടം 4: ടെമ്പറിംഗ്
- ഉദ്ദേശ്യം: ശമിപ്പിക്കുന്നതിലൂടെ ഉണ്ടാകുന്ന ആന്തരിക സമ്മർദ്ദങ്ങൾ ലഘൂകരിക്കുക, പൊട്ടൽ കുറയ്ക്കുക, കാഠിന്യത്തിന്റെയും കാഠിന്യത്തിന്റെയും അന്തിമ സന്തുലിതാവസ്ഥ കൈവരിക്കുക.
- താപനിലയും സമയവും:
- പരമാവധി ഉപരിതല കാഠിന്യം ലഭിക്കാൻ (ഉദാ: 58-62 HRC), 150–200°C കുറഞ്ഞ താപനിലയിൽ 1-2 മണിക്കൂർ ചൂടാക്കുക.
- കാഠിന്യം അല്പം കുറവാണെങ്കിലും കാഠിന്യം കൂടുതലാണെങ്കിൽ, 400–450°C ടെമ്പറിംഗ് താപനില ഉപയോഗിക്കാം.
ഘട്ടം 5: ചികിത്സയ്ക്കു ശേഷമുള്ള (ഓപ്ഷണൽ എന്നാൽ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നത്)
- ഷോട്ട് പീനിംഗ്: ഈ പ്രക്രിയ ചെറിയ ഗോളാകൃതിയിലുള്ള മാധ്യമങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് ചെയിൻ ഉപരിതലത്തിൽ അടിഞ്ഞുകൂടുന്നു, ഇത് കംപ്രസ്സീവ് അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദങ്ങൾക്ക് കാരണമാകുന്നു. ഇത് ക്ഷീണ ശക്തിയെ ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു, ഇത് ആവർത്തിച്ചുള്ള ചാക്രിക ലോഡിംഗിന് വിധേയമാകുന്ന ചെയിൻകൾക്ക് വളരെ പ്രധാനമാണ്.
കേസ് ഡെപ്ത് അളക്കൽ
കേസ് ലോഡിന് കീഴിൽ തകരാതെ, കാർബറൈസ്ഡ് പാളി തേയ്മാനത്തെ നേരിടാൻ തക്ക ആഴമുള്ളതാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നതിനുള്ള ഏറ്റവും നിർണായകമായ പരിശോധനയാണിത്.
- ഫലപ്രദമായ കേസ് ഡെപ്ത്: ഇത് ഉപരിതലത്തിൽ നിന്ന് കാഠിന്യം ഒരു പ്രത്യേക മൂല്യത്തിലേക്ക്, സാധാരണയായി 550 HV (അല്ലെങ്കിൽ 52 HRC) കുറയുന്ന ഒരു ബിന്ദുവിലേക്കുള്ള ലംബ ദൂരമായി നിർവചിക്കപ്പെടുന്നു.
- നടപടിക്രമം: ഒരു ചെയിൻ ലിങ്കിന്റെ ക്രോസ്-സെക്ഷൻ മിനുക്കി, കൊത്തിയെടുത്ത ശേഷം (പലപ്പോഴും നൈറ്റൽ ഉപയോഗിച്ച്) ഒരു മൈക്രോസ്കോപ്പിന് കീഴിൽ പരിശോധിക്കുന്നു. കാഠിന്യം 550 HV ആയി കുറയുന്നതിന്റെ കൃത്യമായ ആഴം നിർണ്ണയിക്കാൻ മൈക്രോഹാർഡ്നെസ് ഇൻഡന്റേഷനുകൾ നടത്തുന്നു.
- സ്വീകാര്യതാ മാനദണ്ഡം: അളന്ന ഫലപ്രദമായ കേസ് ഡെപ്ത് ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ നിർദ്ദിഷ്ട മൂല്യം പാലിക്കണം (ഉദാ: ≥1.0 മിമി അല്ലെങ്കിൽ `0.1 x വ്യാസം` നിയമം അനുസരിച്ച്) കൂടാതെ ലിങ്കിന്റെ ചുറ്റളവിന് ചുറ്റും ഏകതാനമായിരിക്കണം.
മെറ്റലർജിക്കൽ വിശകലനം
- മൈക്രോസ്ട്രക്ചർ: കൊത്തിയെടുത്ത ക്രോസ്-സെക്ഷൻ പരിശോധിക്കാൻ ഒരു മെറ്റലർജിക്കൽ മൈക്രോസ്കോപ്പ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. കട്ടിയുള്ള കോർ ഘടനയിലേക്ക് ക്രമേണ പരിവർത്തനം ചെയ്യുന്നതിലൂടെ സൂക്ഷ്മമായ ഒരു മാർട്ടൻസിറ്റിക് കേസ് പരിശോധിക്കുക എന്നതാണ് ലക്ഷ്യം. പൊട്ടലിന് കാരണമാകുന്ന ധാന്യ അതിർത്തി കാർബൈഡുകളുടെ കാര്യമായ ശൃംഖല ഉണ്ടാകരുത്.
മെക്കാനിക്കൽ പരിശോധന
- ബ്രേക്കിംഗ് ഫോഴ്സ്: DIN 764 അല്ലെങ്കിൽ DIN 766 പോലുള്ള മാനദണ്ഡങ്ങൾ അനുശാസിക്കുന്ന ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ബ്രേക്കിംഗ് ലോഡ് പാലിക്കുന്നുണ്ടോ അല്ലെങ്കിൽ അതിലധികമാണോ എന്ന് പരിശോധിക്കാൻ സാമ്പിൾ ചെയിനുകൾ ഒരു ടെൻസൈൽ ടെസ്റ്റിംഗ് മെഷീനിൽ നാശത്തിലേക്ക് വലിച്ചിടുന്നു (ഉദാഹരണത്തിന്, ഗ്രേഡ് 2 അല്ലെങ്കിൽ 3).
പോസ്റ്റ് സമയം: മാർച്ച്-23-2026
